Ingenio Sancarlos
Cómo construimos PLASMA sobre Basis Network para llevar a un ingenio azucarero del Valle del Cauca a una mejora del 91% en eficiencia operativa y más de COP $300M en ahorros verificados en los primeros 6 meses de operación.
La gestión de mantenimiento dependía de hojas de cálculo y memoria del operario.
Como cualquier ingenio azucarero de escala industrial, Sancarlos opera con maquinaria pesada en zafra continua: molinos, calderas, evaporadores, centrifugadoras. Cuando un equipo crítico falla, la línea entera para — y cada hora de paro cuesta millones.
Antes de PLASMA, la gestión del mantenimiento del ingenio dependía de hojas de cálculo dispersas, bitácoras en papel y la memoria de los operarios veteranos. No había trazabilidad real de cuándo se hizo la última intervención a cada equipo, qué pieza se cambió, ni cuál era la curva de degradación real.
El resultado: mantenimiento reactivo, paradas no planeadas frecuentes, repuestos comprados con urgencia y a sobreprecio, y pérdida silenciosa de eficiencia operativa que nadie podía cuantificar con precisión.
Un CMMS industrial con IA predictiva y registros inmutables en blockchain.
PLASMA es un sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS) construido sobre Basis Network. Captura cada intervención, predice fallas antes de que ocurran, y deja registros auditables que ningún operario ni administrador puede alterar.
Mantenimiento predictivo con IA
Modelos de aprendizaje automático sobre los datos históricos del ingenio. PLASMA aprende la curva de degradación de cada equipo y emite alertas antes de que una pieza falle — no después.
Registros inmutables sobre Basis Network
Cada intervención de mantenimiento se firma criptográficamente y se registra en una subred privada sobre Basis Network. La trazabilidad es real, auditable, e independiente del software — los registros sobreviven al sistema.
Diseñado para piso de fábrica
Interfaz que un operario puede usar con guantes y casco — no un dashboard para oficina. Móvil, tablet, terminal industrial. Operación offline con sincronización al recuperar conexión.
Los números que importan, después de los primeros 6 meses en producción.
de mejora en eficiencia operativa, medida sobre KPIs internos del ingenio (tiempo medio entre fallas, tasa de cumplimiento del plan de mantenimiento, reducción de paradas no planeadas).
COP en ahorros directos verificados en los primeros 6 meses de operación, contabilizados como: menor compra de urgencia de repuestos, menos horas-hombre por paro no planeado y aumento del rendimiento agregado de la línea de producción.
de trazabilidad sobre cada intervención de mantenimiento, firmada y verificable, sin posibilidad de alteración posterior. La auditoría interna ahora se hace en horas, no en semanas.
“Antes de PLASMA llevábamos el mantenimiento con hojas de cálculo y la memoria del operario veterano. Hoy sabemos cuándo va a fallar cada equipo crítico antes de que falle — y por qué. Eso cambió la operación entera de la fábrica.”
Las decisiones técnicas detrás de PLASMA.
¿Tu operación industrial tiene un problema parecido?
Si tu empresa pierde plata en mantenimiento reactivo, paradas no planeadas o falta de trazabilidad sobre tus equipos críticos — agenda una llamada de 30 minutos sin costo y conversemos.